Lean Management

Lean [liːn], aggettivo.  Traducibile con “snello”.

Una gestione snella, lean management, appunto, è identificabile con una strategia aziendale che mira a massimizzare il valore percepito dal cliente. Identifica gli aspetti che il cliente reputa più importanti e concentra gli sforzi nella creazione di prodotti/servizi che soddisfino tali aspettative. Ciò comporta un’analisi approfondita delle esigenze del cliente, per garantire che ogni fase del processo produttivo contribuisca effettivamente al valore finale.
La Lean Management è una strategia fondamentale di ottimizzazione dei processi aziendali.

Concentrandosi solo sugli aspetti che generano valore, vengono automaticamente minimizzati i cosiddetti muda. Termine giapponese letteralmente traducibile con “spreco” [無駄], i muda identificano tutte le attività improduttive, come la sovrapproduzione, sovralavorazione, i tempi di attesa, i trasporti inutili, gli spostamenti, i difetti e le scorte eccessive.

Le origini della Lean Management risalgono alla fine degli anni 40 e ai pilastri della Toyota Production System, la filosofia aziendale che ha permesso alla casa automobilistica Toyota di diventare un’azienda competitiva a livello globale.

Alla base della lean management vi sono i 5 principi seguenti, identificati con “i 5s”:

1. identificare il valore: per offrire un prodotto/servizio per il quale il cliente sia disposto a pagare, è necessario che sia presente un valore aggiunto; tale valore deve venire dal problema che il cliente sta provando a risolvere e dev’essere parte integrante della soluzione per la quale il cliente pagherà; ogni altra attività o processo non aggiunge valore e dev’essere considerata uno spreco;
2. value stream mapping: creare la mappa del flusso di valore vuol dire identificare tutte le attività del processo produttivo che contribuiscono alla produzione del valore e in che proporzione; in questo modo si avrà un quadro completo di quali processi contribuiscono e quali no alla produzione, con relativi team; sarà molto più semplice identificarli ed eliminarli;
3. workflow lineare: una volta identificato il valore e conservati solo i processi produttivi che generano il valore, è necessario assicurarsi che quest’ultimi siano svolti senza creare colli di bottiglia e attività incrociate tra i team; scomporre i processi in attività più piccole aiuta a identificare e rimuovere i “roadblocks” (blocchi stradali);
4. pull system: prevede di produrre solo quando richiesto; approccio annulla la possibilità di sovrapproduzione e crea prodotti/servizi solo quando veramente necessario;
5. miglioramento continuo: il sistema produttivo non è isolato né statico; è fondamentale assicurarsi che in tutte le fasi e a ogni livello vi sia una costante attenzione al miglioramento; per incoraggiare il miglioramento continuo vi sono dei tool e delle strategie: strumenti come le Business map o Kanban forniscono un sistema di gestione visiva per migliorare il controllo dei processi del flusso di lavoro; strategie come i stand-up meeting permettono di discutere quotidianamente su cosa si è fatto, cosa c’è da fare e i possibili ostacoli.